Мы уже подробно описывали процессы сборки автомобилей Kia и BMW на Автоторе (см. АР № 24, 2000). Теперь же калининградцы решили дать журналистам возможность ознакомиться с технологией, так сказать, «изнутри». Нам предложили принять участие в сборке внедорожников Kia Sportage!
Конвейер в сборочном цехе расположен буквой «U» — так компактнее. Шасси собирается отдельно от кузова. Мой участок — это сборка силового агрегата и установка его на раму.
Дело, в принципе, нехитрое. Из Кореи двигатель приходит практически полностью собранным и даже заправленным маслом. Остается навесить насос гидроусилителя, компрессор кондиционера, впускной ресивер да жгут проводов системы впрыска. Потом состыковать двигатель с трансмиссией, приладить резиновые опоры — и все, можно ставить агрегат на раму.
Сначала все шло по плану. Но потом вдруг случилась эта заминка с компрессором кондиционера. Из-за чего переполох? Что я сделал не так?
— Все так. Но только на двигатель вы поставили не тот компрессор. Вот этот ставьте, — мастер протягивает точно такой же агрегат, но с табличкой «Локализованный». — У нас сегодня эксперимент: пробуем комплектующие отечественного производства. Например, этот компрессор — питерский, а литые колесные диски — красноярские. Скоро получим карданные валы из Ярославля. Но локализация ни в коем случае не должна сказаться на главном — на качестве автомобилей. Поэтому и контроль такой строгий.
Строгий контроль за сборкой — это, конечно, здорово. Но ведь есть еще и контроль за качеством комплектующих. Или нет? Дело в том, что когда я вывернул болты для замены «неправильного» компрессора, резьба на них казалась уже немного поврежденной. А ведь заворачивал я эти болты гайковертом с регламентированным моментом затяжки...
А как обстоят дела с качеством в новых цехах, где сваривают и красят кузова для Kia Sportage?
Сварочное производство пока в стадии становления — часть цеха используется как склад. Технология сварки несложная — никаких роботов, все вручную. Панели кузова, которые приходят на Автотор из Кореи, жестко фиксируются в кондукторах, после чего рабочие соединяют их контактной сваркой. Подсобранные узлы (например, боковины или основание кузова) устанавливаются в главный кондуктор, где их тоже сваривают вручную. Геометрия готового кузова проверяется в трехмерном измерительном комплексе фирмы Tokyo Boeki, обеспечивающем одновременный контроль 580 точек.
Видно, что оборудование не новое, но вполне ухоженное. Например, судя по надписям на сварочных кондукторах, они пришли сюда с фирмы Karmann, которая раньше вела сборку внедорожников Kia Sportage для рынка Германии.
— Пока варим по 40—50 кузовов в месяц, — делится информацией начальник сборочного цеха. — Но если на Sportage будет хороший спрос, мы можем довести производительность до десяти тысяч кузовов в год.
Цех окраски находится в одном корпусе со сварочным производством — «черный», незащищенный кузов не должен попадать под открытое небо даже на короткое время. После рихтовки и проверки геометрических параметров кузов обезжиривают. Вручную! Потом — обрабатывают в специальной струйной камере, моют деминерализованной (обессоленной) водой и составом-активатором. Далее следует фосфатирование, опять промывка деминерализованной водой, пассивирование — и снова промывка. Тщательная подготовка!
Потом, наконец, кузов «с головой» ныряет в ванну с первичным катафорезным грунтом — он наносится методом электроосаждения. Интересно, что грунт постоянно перемешивается — иначе он быстро придет в негодность и его нужно будет заменять. А это недешево: в одной ванне глубиной 2,5 м «плещется» грунта на несколько сотен тысяч долларов...
Дальше следует сушка в камере при температуре 180оС, шлифовка поверхности, герметизация сварных швов, нанесение пластизолей на днище и шумоизолирующих мастик. Теперь — окраска? Нет, красить пока что рано — еще надо нанести второй слой грунта, который должен заполнить небольшие неровности. После этого кузов шлифуют, обдувают сжатым воздухом, опять моют и только потом — красят. Причем тоже вручную: краскопультом, в индивидуальной окрасочной камере, как и в любом хорошем автосервисе.
Но ведь это чрезвычайно трудоемко!
— Да, сейчас на нанесение всех покрытий на один кузов мы тратим девяносто человеко-часов, — подтверждают автоторовцы. — И это еще неплохо. Пока не отработали процесс, тратили все сто пятьдесят! Когда введем в строй новую камеру, в которой будем красить сразу несколько кузовов, трудоемкость намного снизится. Но красить все равно будем вручную, как и прежде...
После окраски в скрытые полости кузова распыляют специальный воскообразный состав — калининградцы уверяют, что дополнительная антикоррозионная обработка после этого не требуется.
Затем кузова отправляются в сборочный цех. А полностью собранные автомобили — на площадку готовой продукции, которая оказалась заполнена почти полностью.
— Не успеваем отгружать машины, — жалуются автоторовцы. — За последние годы рынок вырос едва ли не втрое. Мы тоже увеличили производство, да вот с доставкой проблемы — не хватает мощности транспортной системы.
Хороший спрос на Sportage для Автотора особенно важен. В ноябре прошлого года калининградцы выкупили у фирмы Kia генеральную лицензию на производство этих машин. А нынешним летом Автотор останется единственным в мире заводом, который продолжит собирать Kia Sportage. Кузовные панели, агрегаты и другие комплектующие по-прежнему будут поступать из Южной Кореи — их там продолжат выпускать не только для Автотора, но и для рынка запчастей.
Положение монопольного производителя популярных и при этом относительно недорогих внедорожников кажется заманчивым. Здесь уже поговаривают о крупном контракте с Сирией на 3000 машин...
Что станет с ценами? Рост объемов приведет к снижению стоимости, но не намного.
— При желании мы могли бы довести цены до уровня вазовской Нивы, — утверждает Александр Новиков, коммерческий директор Автотора. — Но и качество автомобилей станет таким же. Для нас это неприемлемо.
Кстати, о качестве. Контроль на производственной площадке АСП-1, где собирают автомобили BMW, гораздо жестче, нежели на участке сборки Kia. Да и комплектующие для BMW — немецкие. Но такое соседство только на пользу «корейскому» участку Автотора. В феврале прошлого года Автотор первым из отечественных сборочных производств удостоился международного сертификата TUV, внедрив систему управления качеством в соответствии с требованиями ISO 9002.
В Калининграде не собираются останавливаться на сборке автомобилей Kia и BMW — по словам топ-менеджеров, уже подписан протокол о намерениях с третьим, весьма серьезным автомобильным концерном. Подробностей пока не раскрывают. Коммерческая тайна.

Владимир Еремкин, фото автора