Илья ХЛЕБУШКИН |
Фото автора и фирмы Volkswagen
Завод Volkswagen под Калугой начал свою работу с «отверточной» сборки, но три года спустя немцы торжественно открыли полноценное производство со сваркой и окраской кузовов. Как там пелось в песне: «Вкалывают роботы — счастлив человек»?
Роботы японской фирмы Fanuc нетрудно запрограммировать на сварку любых кузовов. Во время презентации при открытии заводского учебного центра
на манипуляторе закрепили «ногу» в кроссовке, и робот уверенно забил в ворота «одиннадцатиметровый» мяч
Строительство завода Volkswagen в чистом поле под Грабцево началось в октябре 2006 года, а уже через тринадцать месяцев конвейер покинули первые Volkswagen Passat и Skoda Octavia, собранные по крупноузловой технологии SKD (Semi Knocked Down). К концу 2008 года было выпущено 63 тысячи автомобилей, план на нынешний кризисный год примерно такой же, а в производственной гамме — тринадцать моделей: больше только у мультибрендового калининградского Автотора. Ведь «отвертка» — самое гибкое производство: собирай хоть Фольксвагены, хоть Шкоды, хоть… Да-да, хоть Audi — уже в ноябре в Грабцево начнут выпускать модели А4, А5 и Q5, а с января 2010 года к ним добавятся А6 и Q7.
Так зачем немцам осваивать еще и полноценное производство, гораздо более высокотехнологичное и хлопотное?
Ответ прост — обязательства по локализации производства, взятые на себя в рамках знаменитого Постановления №166 о промышленной сборке. Чтобы не лишиться налоговых льгот, Volkswagen должен был внедрить полный цикл к осени 2010 года. Но в Грабцево открыли новые цеха на 11 месяцев раньше: теперь Skoda Octavia и Volkswagen Tiguan переведены на полный цикл CKD (Completely Knocked Down).
 |
 |
| Автоматизированная окрасочная линия немецкой фирмы Dur работает пока не на полную мощность. Материалы — тоже немецкие, фирмы BASF |
При лазерной сварке швы «пропаиваются» латунью |
 |
 |
Для окончательной сборки после окраски двери снимаются и вновь устанавливаются на кузова при помощи манипулятора
|
Двигатели на завод поступают собранными. Здесь они только стыкуются в один агрегат с трансмиссией, выпускной системой и подвеской |
Правда, фраза «полностью разобранные» к машинокомплектам Тигуанов и Октавий применима лишь отчасти — двигатели и коробки передач поставляются в Калугу в сборе. Зато все остальные технологические процессы максимально автоматизированы — в новых цехах царство роботов! В окрасочном цехе людей нет вовсе: вокруг кузовов лишь завораживающе извиваются несколько механических змей с головами-форсунками — за минуту линия способна пропускать два-три кузова. Но перед этим одни роботы наносят герметик на сварные швы, другие — пластизольную мастику на днища, а третьи окунают кузова в ванну с грунтом, где для лучшей обработки скрытых полостей еще и поворачивают их вокруг оси: 12-летняя «антикоррозийная» гарантия распространяется и на машины российского производства.
В цехе сборки без рабочих рук не обойтись, но и здесь клей на стекла наносят автоматы, специальные манипуляторы помогают устанавливать приборные панели, сиденья, колеса, навешивать и снимать двери (после окраски кузова их демонтируют для дальнейшей сборки), собирать ходовую часть и «женить» ее с кузовом — даже запаска в багажник кладется при помощи механической руки.
Завод Volkswagen в Калуге начинался с одного небольшого ангара. Сегодня строения занимают 170 из 400 гектаров территории (на фото — новый окрасочный цех)
Весь процесс сборки разделен ровно на 100 тактов монтажа, каждый из которых занимает у рабочих от 90 до 115 секунд. Интересно, что скорость фольксвагеновского конвейера неизменна — при снижении нагрузки между плывущими по нему машинами лишь появляются пробелы. Сейчас пустует два места из трех: до конца года по полному циклу должно быть произведено 16 тысяч Тигуанов и Октавий.
Что с качеством? В Грабцево внедрено нечто похожее на тойотовскую систему TPS, но шнура-андона нет — при обнаружении брака рабочие не останавливают конвейер, а оперативно ищут возможность исправить ситуацию «на ходу». Во всей производственной цепочке «встроено» с десяток рубежей оценки качества, не считая текущих проверок практически на каждом этапе сборки. Есть и участок «разрушающего контроля» прочности сварки, и автоматизированный лазерный измеритель геометрии кузова (Octavia проверяется в 83 точках, Tiguan — в 87). Ежедневно у двух кузовов «в металле» проверяется величина зазоров между панелями. А на выходе со сборочного участка — традиционные участки контроля работы электрики, тормозов, углов установки колес и регулировки фар, шестиминутный «душ» в дождевальной камере (который имитирует поездку в тропический ливень со скоростью 180 км/ч) и тестовый пробег по мини-полигону с разными видами дорог.
Что дальше?
На грабцевский завод концерном VW уже потрачено 570 миллионов евро, а плановая цифра инвестиций в проект — 774 миллиона евро. Фольксвагеновцы верят в Россию: глава VW Мартин Винтеркорн убежден, что через девять лет наш авторынок по сравнению с 2008 годом вырастет на 30% (до 3,6 миллионов автомобилей) и войдет в пятерку крупнейших в мире. Правда, раньше Volkswagen предсказывал это к 2012 году, а теперь ситуация изменилась. Но…
— Мы пострадали от кризиса меньше остальных, — с удовлетворением констатирует Винтеркорн. — И пока те сокращают производство, мы инвестируем в новое!
С 2010 года вслед за Октавией и Тигуаном по технологии CKD будет выпускаться Skoda Fabia, еще через год — Volkswagen Passat следующего поколения (с индексом В7). Как насчет Bentley или Lamborghini? Винтеркорн с коллегами дружно улыбаются — мол, шутку оценили.
 |
 |
Специальные сиденья для сборщиков, как на японских заводах, в Грабцево появились раньше, чем на головном предприятии в Вольфсбурге
|
В «полосатом» отражении десятков ламп светового тоннеля отчетливо видны малейшие дефекты лакокрасочного покрытия
|
А вот «народный» Volkswagen — это всерьез: основной моделью завода в Грабцево станет бюджетный седанчик на базе Polo. Премьер-министр Владимир Путин уже видел машину с заводским индексом 251 на закрытом показе, а нам ее продемонстрируют в мае, когда начнут выпускать по полному циклу 80-тысячным тиражом (полная мощность завода — 150 тысяч машин в год). Известно, что от прародителя Polo-седан будет отличаться конструкцией задней подвески и увеличенными колесной базой и клиренсом. Обещают, что его стоимость не перешагнет барьер в 10 тысяч евро, а локализация при производстве достигнет 25% в 2010 году и 30% — к 2012 году. Кузовное железо у всех собираемых по полному циклу калужских машин будет российским — на прессовых линиях Fagor совместного испано-российского штамповочного производства Гестамп-Северсталь-Калуга уже отлаживают изготовление кузовных деталей для проекта 251.
А для освоения производства сидений, обивки салона, колес, стекол, бензобаков и системы выпуска в грабцевском технопарке должны появиться предприятия одиннадцати фирм-смежников, где будут заняты еще 4000 человек. Сейчас в Грабцево уже работают 1800 человек (средняя зарплата — чуть больше 20 тысяч рублей в месяц), а в ближайшие месяцы численность персонала намерены довести до 3000 человек.
Правда, в технопарке планируют «поселить» именитых западных поставщиков вроде Bosch и Continental — российским производителям, как дипломатично выразился Винтеркорн, «нужно совершенствовать качество комплектующих». Интересно, что на завод VW по-прежнему не берут людей с опытом работы в российском автопроме. Предпочитают обучать «с нуля»…
Volkswagen Tiguan и Skoda Octavia — первые калужские автомобили со сваренными и окрашенными кузовами. Всего по технологии полного цикла сборки завод будет выпускать пять моделей